閥門故障原因分析，閥門在使用過程中,難免會出現故障。因此,如何提高閥門的使用壽命、對閥門在運行中所發生的故障作出準確的判斷及有效地處理，是保障生產安全平穩運行的重要手段。在各行業生產運行中對所用閥門進行故障分析，采用堆焊、切削、研磨技術，對閥門進行維修，為企業節約成本效果顯著。
德標暗桿閘閥F5系列
閥門故障原因分析
一、
閥門是控制流體（如油、水、汽）的裝置，主要功能是接通或者隔斷介質的流通（如閘閥、截止閥、球閥、蝶閥、電站閥）；改變流體的流動方向（如逆止閥）；調節流量、壓力（調節閥、減壓閥）等；保護管道或設備的安全正常運行（如安全閥）。閥門是各行業生產運行的重要控制元件之一，在生產中使用范圍廣、使用量大、開閉頻繁。損壞幾率較高。為此，企業十分重視閥門的維修問題。
二、閥門常見故障及原因分析
1、閥桿轉動不靈活或卡死
主要原因有:填料壓得過緊；填料安裝不規范；閥桿與襯套之間的間隙偏小；閥桿直線度不符合要求。閥桿的螺紋部分表面粗糙度偏大；閥桿螺紋生銹或粘滿塵土等。
2、閥桿升降失靈
主要原因有：操作用力過猛使螺紋損傷；閥桿螺母傾斜；閥桿彎曲；閥桿與閥桿螺母的材質選用不當等。
3、密封面泄漏
由于工藝介質的腐蝕、沖刷，導致閥門密封面損壞；操作不當也會造成密封面的損傷；閥座、閥瓣配合不嚴密；密封面之間有異物或介質附著；閥瓣與閥桿連接不牢靠；閥桿彎扭，使得關閉件不對中；密封面有擦傷等。
4、填料函的泄漏。填料壓蓋的預緊力不足；填料安裝的數量偏少；填料使用時間過長，已經老化或失效；閥桿表面光潔度不夠（拉痕、刮毛和粗糙等缺陷）；填料的選型不當等。
5、中間墊泄露。墊圈位置不正；墊圈老化；壓緊螺栓用力不均等。
三、閥門檢修程序
解體檢查
1.1、拆下傳動裝置（蝸輪頭、電動頭、氣動頭等裝置），在閥蓋與閥體連接處做配合標記，防止裝配時錯位。
1.2、卸下填料壓蓋，清除舊填料。
1.3、卸下閥蓋、去除墊料。
1.4、旋出閥桿，取下閥瓣。
1.5、檢查閥體和閥蓋有無缺陷；閥桿的彎曲和腐蝕情況；關閉件的腐蝕磨損情況；各配合間隙是否適當等。
2、缺陷處理
3、閥門組裝
4、閥門打壓試驗
閥門在使用安裝前必須進行打壓試驗。試驗項目：閥體強度試驗、密封性試驗。試壓時間依照GB/T13927的相關規定實施。
閥門在試壓的過程中不得施加與試壓無關的外力或其他可能會影響試壓結果的因素。試驗壓力達到試壓要求時，需進行保壓，在保壓時間內壓力應當保持不變。一般情況穩壓時間為5分鐘，以壓力不下降、無滲漏現象為合格。
閥體的強度試驗是針對閥門外殼進行的壓力測試，主要是檢查殼體的耐壓能力。要求試驗過程中無滲漏，不得有裂紋、氣孔等缺陷。
密封性試驗是檢測啟閉件與密封副嚴密性的試驗。
四、密封面的維修
1、研磨修理密封面
研磨密封面時，通常采用手工研磨，也可使用研磨機或用砂輪機與車床配合進行研磨。
研磨原理：在兩個相對研磨結合面之間抹上研磨料，然后使兩個結合面之間保持一定壓力，沿一定的軸中心轉動，消除結合面上的不平處，使閥頭和閥座之間的接觸面達到正確的接觸和一定的光潔度，這樣便能達到嚴密的結合。
1.1、研磨前檢查。根據密封面的損壞程度，采用不同的研磨方法，當密封面缺陷（劃傷、壓傷、凹坑、點蝕疤痕等）磨損在0.005-0.05mm時，采用磨料研磨。當深度大于0.05mm時，采用粗砂紙打磨后，再用磨料研磨。當損壞情況嚴重時，用冷焊機對缺陷部位進行修補，然后重新切削研磨。
1.2、磨料研磨。根據密封材料和缺陷程度，正確選用磨料。常用的研磨劑有碳化硅、碳化硼、氧化鋁、剛玉粉、金剛石粉等。
1.3、研磨注意事項。
1.3.1、研磨時要輕拿輕放，防止將密封面磕傷。
1.3.2、研磨的壓力要均勻不應過大。粗研時壓力可大些，精研時應較小。
1.3.3、研磨一段時間后，要檢查工件的平整度。
1.4、研磨程序。
1.4.1、粗磨：用0號或1號砂紙將麻點、凸點除去。粗磨前應涂紅丹色印檢查，根據對磨色印的情況，磨高就低。達到消除密封面上的痕跡，獲得較高的平整度和一定的光潔度；
1.4.2、細磨：閥芯與閥座經過粗磨、涂色印檢查，如發現又一圈細而均勻的接觸線后，對研拋光。缺陷去后使用紅丹粉（四氧化三鉛）檢查結合面的情況。通常閥門密封面要研磨幾次才能成功，直至密封面上整圈連續并且達到一定的寬度。達到高的光潔度，從而達到密封要求。
